Peut-être qu’à chaque repas, ou au moins un par jour, nous bénéficions du procédé de la pasteurisation. Pour cela, on utilise dans le domaine agro-alimentaire, notamment, des appareils industriels. De quoi s’agit-il exactement ?
Pasteurisateur industriel : à quoi ça sert ?
La pasteurisation consiste en le fait de procéder à un réchauffement d’un aliment précis pendant une durée très courte (pas plus de 20 secondes) ; la température étant alors comprise entre 72 et 85°. Le but de cette manœuvre, que l’on utilise de manière systématique pour le lait par exemple, est d’éliminer les germes présents dans le liquide et donc d’éviter les risques microbiens associés. Le fait de pasteuriser les aliments permet de les conserver plus longtemps et donc de pouvoir les commercialiser de manière pratique.
Si l’on utilise cette méthode pour le lait, c’est également vrai aussi pour les jus de fruits, par exemple. Pour effectuer ce travail on utilise donc un pasteurisateur industriel (qui peut gérer beaucoup de liquide). Il y a donc échange thermique : une cuve contient le liquide et une autre l’eau ou de la vapeur qui va transmettre la chaleur par contact, sans être mélangés. Dès que le contenu de la première cuve est pasteurisé, elle se vide de manière automatique et du liquide à l’état naturel y est remis qui subira le même traitement. Pour que cela fonctionne, il est évident que les machines doivent être bien calibrées pour atteindre la bonne température. Un contrôle régulier est fait par les industriels, mais en cas de problème, il faut alors passer par un service de maintenance.
Les problèmes qui peuvent arriver à un pasteurisateur industriel
Une cuve qui passe du froid au chaud suppose des écarts de température rapides et qui durent peu de temps. L’appareil fonctionne en général en continu. On imagine que les pièces subissant un tel traitement peuvent être amenés à être changées souvent. Cela sera par exemple le cas des joints qui, à force de dilatation ne vont plus être étanches. Il faut donc trouver un moyen de les remplacer en commandant des pièces détachées. Une température qui ne serait pas dans la fourchette donnée plus haut supposerait que le liquide ne soit pas pasteurisé et donc sujet à germes. Aucun industriel ne peut prendre le risque de contaminer la population. En cas de doute, tout le liquide est testé et peut être jeté, ce qui constitue un gâchis énorme et un manque à gagner considérable.
Il convient donc, quand on possède une industrie agroalimentaire, mais cela sera aussi le cas d’autres entreprises qui utilisent par exemple des échangeurs thermiques, pour d’autres applications ; d’opérer une maintenance régulière des machines et de procéder au remplacement des pièces défectueuses ou usées dans les plus brefs délais. Il est nécessaire en outre, de procéder à un entretien (nettoyage) de ces machines tout aussi régulièrement afin de s’assurer de leur bon fonctionnement. Ce travail n’est pas forcément simple car il faut alors généralement procéder au démontage, au nettoyage (avec différentes solutions et techniques) avant de penser au remontage. En fonction de la taille de la machine, de ses caractéristiques, cela peut ne pas être une chose aisée et c’est pourquoi ils se tournent vers des professionnels du génie climatique.